Eingeschickt von Michael michael.goergen@planet-interkom.de

Um eine Zylinderkopfinstandsetzung zu machen, muß als erstes mal der Kopf runter. Das sollte eigentlich kein Problem darstellen. Man sollte sich nur merken, an welcher Stelle die Steckverbindung waren. Am besten, man kennzeichnet sie. Wenn der Kopf unten ist, müssen alle Innereien erst mal raus. Sprich Nockenwelle, Kipphebel, Kipphebelwellen und natürlich auch die Ventile.
 

Ausbau der Kipphebelwellen: Zum Ausbau der Kipphebelwellen muss als erstes mal die Ölleitung oben im Kopf herausgeschraubt werden. Nun müsst Ihr das Spurblech herausnehmen. Es sitzt ganz vorne im Zylinderkopf. Es hält die Kipphebelwellen in der richtigen Lage. Nun alle Federklammern über den Kipphelebl entfernen. Jetzt solltet Ihr die Exzenter aller Kipphebel auf größtes Spiel einstellen. Nun die Nockenwelle soweit drehen, bis die Kipphebel des 6. Zylinders auf Überschneidung stehen. Jetzt Kipphebel von Zylinder 1 auf der Welle nach hinten schieben, damit die Vetilfedern entlastet werden. Nun dreht Ihr die Nockenwelle soweit zur Einlaßseite hin, bis alle Kipphebel der Auslaßseite entspannt sind. Jetzt könnt Ihr die Kipphebelwelle der Auslaßseite herausziehen, oder mit einem langen Messingdorn herausschlagen. Aber Vorsicht dabei, mit Gefühl schlagen. Nun dreht Ihr die Nockenwelle zur Aulaßseite hin, bis alle Kipphebel der Einlaßseite entlastet sind. Nun zieht Ihr die Einlaßkipphebelwelle heraus, oder schlagt sie heraus, wenn es mit ziehen nicht geht. Ich habe sie herausschlagen müssen.

Ausbau der Ventile: Zum Ausbau der Ventile wird eine Ventilzange benötigt. Am besten kauft Ihr euch eine, welche man auf alle PKW Köpfe einstellen kann. Ich habe dafür 115 DM bezahlt. Mit dieser Zange werden die Ventilfedern zusammengedrückt, daß man die zweiteiligen Kegelhülsen herausnehmen kann. Die Zange drückt einmal unten gegen das Ventil und einmal oben auf die Ventilfeder. Man muss schon relativ viel Kraft aufbringen, denn so eine Feder ist mit ca. 90-100kg gespannt. Aber alles ist möglich. Man sollte am besten dazu zu zweit sein, denn einer sollte den Kopf halten. Dann kann man mehr Kraft aufbringen beim Zudrücken.

Ausbau der Nockenwelle: Der Ausbau der Nockenwelle ist eigentlich kein Problem. Aber was ein Problem darstellen kann, ist es, den Spurdeckel an der Stirnseite herunterzubekommen. Der sitzt durch den Simmerring ziemlich fest. Man sollte ihn mit einem Schraubenzieher vorsichtig herunterhebeln. Der Simmerring sollte auf jeden Fall ausgetauscht werden, daß dort später kein Öl austritt. Aber dieser ist in dem kompletten Kopfdichtungssatz von der Firma Elring enthalten. Dieser Satz kostet ca.350DM. .Wenn der Spurdeckel unten ist, einfach die Nockenwelle nach vorne herausziehen.

Die Teile sieht man auf den folgenden Bildern:

Auf dem zweiten Bild sieht man auch die hellen Ventilsitze. Diese habe ich frisch eingeschliffen, aber dazu später mehr. Zuerst sollten die Brennräume von allen Ölverkrustungen befreit werden. Das sieht dann so aus:
 

Säubern der Brennräume: Zum Säubern der Brennräume sollte man erst mal einen Schraubenzieher benutzen, um vorsichtig die festgebackene Ölkohle zu entfernen. Wenn das geschehen ist, braucht man eine Stahlwolle, mit der normalerweise Backöfen saubergemacht werden. Mit so einer Stahlwolle entstehen keine Kratzer. Diese Wolle gibt es in jedem Supermarkt. Nun werden die Brennräume damit ausgeputzt.

Vorher:

Nachher:

Die Ventile solltet Ihr auch sauber machen. Nehmt einfach eine Schmirgelleinwand, am besten eine 120er,
legt diese auf eine ebene Fläche und fahrt mit den Ventilen so lange darüber, bis der Ventilboden wieder glänzt. Wenn Ihr das alles gemacht habt, werden die Ventile eingeschliffen. Dafür braucht Ihr Ventilschleifpaste und einen Ventilsauger. Bei der Ventilschleifpaste gibt es zweierlei. Nämlich die Grobschleifpaste und die Feinschleifpaste. Am besten kauft euch eine Dose, wo beide enthalten sind. So hab ich es gemacht.

Hier seht Ihr ein Ventil, dass an einen Ventilsauger angesaugt ist und mit Ventilschleifpaste bestrichen ist und  wie man die Ventile einschleifen muss.
 

Ihr solltet während des Schleifvorgangs das Ventil auch mal abheben und die Schleifpaste neu verstreichen oder neu auftragen. Das Einschleifen sollte so lange fortgesetzt werden, bis die Ventilsitze frei sind von Einbrandstellen. Das sieht man ja bereits oben. Aber aufpassen nicht zuviel abschleifen, sonst werden die zulässigen Toleranzen überschritten und die Ventile liegen nicht mehr fest genug an den Sitzen an.

Wenn das alles gemacht ist, sollte man auch gleich die Ventilschaftdichtungen wechseln. Das stellt eingentlich kein großes Problem dar, man muß nur aufpassen, wenn man sie auf den Ventilschaft aufschlägt. Dafür sollte man ein kleines Stück Rohr nehmen, das nur auf den äußeren Metallring der Dichtung drückt. Sonst kann es sein, daß die Dichtung kaputt geht. Und das wollen wir ja nicht, oder ? Wenn Ihr das gemacht hab, sollte es so aussehen:

Nun noch die Ventile wieder einsetzten. Aber die Ventile genau dort einsetzten, wo Ihr sie eingeschliffen habt. Das ist sehr wichtig. Denn sonst kann es sein, daß ein Ventil nicht richtig abdichtet. LEISTUNGSVERLUST!!!
 

Einsetzen der Ventile: Vor dem Einbau muss das Ventil an der Lauffläche mit etwas Öl benetzt werden.Dann wird es in den Schaft eingeführt, aber nicht gleich bis ganz oben durchgeschoben, sondern nur kurz vor die Ventilschaftdichtung. Nun wird es etwas hinundhergedreht. Das ist notwendig, das der Ventilschaft mit Öl benetzt ist. Nun kann es ganz durchgeschoben werden. Nun noch die Ventilfeder drauf und diese mit der Ventilfederzange zusammendrücken. Wie gesagt, man sollte schon zu zweit sein. Nun noch die zweiteiligen Kegelhülsen ansetzen und die Zange wieder aufmachen. Man sollte immer nur ein Ventil fertig machen, bevor man mit einem anderen anfängt. Nicht erst alle reinschieben, sondern erst eins und dieses dann fertig machen.

Das sieht dann so aus, wenn Ihr sie eingebaut habt.

Auf diesem Bild ist auch zu sehen, daß die Nockenwelle eingebaut ist. Das ist auch der nächste Schritt nach dem Einsetzen der Ventile. Danach noch die ganzen anderen Innereien rein und dann ist der Kopf auch schon fertig. Schon ist gut, ich habe dafür ca, 1,5 Tage gebraucht (mit Raucherpausen).
 

Einbau der Nockenwelle: Erst mal alle Lagerstellen im Zylinderkopf reinigen. Dann die Nockenwellenlager mit etwas Öl benetzen und sie dann wieder reinschieben. Wenn sie drin ist, müssen die Lagerstellen noch nachgeölt werden. Dazu sind auf der Oberseite des Kopfes kleine Ölbohrungen zu sehen. Diese sollten mit Öl gefüllt werden.  Dann die Nockenwelle durchdrehen bis die Schleifgeräusche kaum noch zu hören sind. Danach sollte man den neuen Simmerring in den Spurdeckel einsetzen. Den Simmerring an der Aussenseite mit etwas Öl einstreichen, daß er besser in die Bohrung geht. Es geht trotzdem noch etwas schwer, aber es geht. Den Spurdeckel danach vorsichtig auf die Nockenwelle aufschieben, daß der Simmerring nicht beschädigt wird. Den Spurdeckel nur noch festziehen, aber mit etwas Gefühl bitte, und die Nockenwelle ist wieder drin.

Einbau der Kipphebelwelle: Zum Wiedereinbau muss die Nockenwelle bereits eingebaut sein. Nun die Kipphebelwellen entgegengesetzt zu der beschriebenen Ausbaumethode wieder einbauen. Die Kipphebelwellen sollen hinterher so zu liegen kommen, daß anschließend das Spurblech in die Nuten eingreifen kann. Ebenso müssen die großen Bohrungen in den Kipphebelwellen zur Ventilführung hin zeigen. Beim Fixieren der Kipphebel müssen die flachen Seiten der Blechspangen in die dafür vorgesehene Nut der Kipphebelwelle gesteckt werden.

Der Kopf sollte danach wieder so aussehen:

Dann muss der Kopf nur noch auf den Motorblock aufgesetzt werden und die Zylinderkopfschrauben mit dem richtigen Drehmoment angezogen werden.1.45Nm; 2.60Nm; 3. 25° weiterdrehen.

Dann kommt der schönste Moment an der ganzen Sache, man sollte probieren, ob der Motor noch was von sich gibt. Meiner tat es. Beweis:

Dieser Motor hat aber leider wegen eines Pleullagerschadens das Zeitliche gesegnet. So sieht mein neuer Motor aus, bei diesem habe ich das alles noch mal machen dürfen. Arschkalt in so einer Garage, dass kann ich euch sagen.Wenn Ihr das machen wollt, macht es im Sommer